Высушенный гранулят поступает в теплообменник и, проходя по трубному пространству, охлаждается дистиллированной водой. Охлажденный гранулят поступает в дозатор и через распределитель и задвижки с пневмоприводами пересыпается в один из промежуточных бункеров, где накапливается до верхнего датчика уровня, которые подают сигнал оператору о необходимости выгрузки полного бункера. При этом задвижка, соответствующая заполненному бункеру и соответствующая заслонка открываются, а верхняя задвижка закрывается. Так гранулят пневмотранспортом через эжектор подается на дальнейшую переработку в прядильный цех.
Выгрузка гранулята производится до нижнего датчика уровня, который дает сигнал о конце выгрузки, открытии верхней и закрытии нижней задвижек. После чего процесс повторяется.
Для транспортировки гранулята от химического цеха к прядильным линиям используется пневмотранспортная установка (ПТУ), с помощью которой гранулят от промежуточного бункера СНД транспортируется в токе азота к четырехсекционным емкостям прядильного цеха. ПТУ устанавливается с помощью монитора.
Формирование нити на машинах SSW «Бармаг».
Из бункера гранулят самотеком поступает в загрузочную зону горизонтального экструдера типа 9Е8/24Д.
Диаметр шнека 90 мм, длина шнека – 24 диаметра.
Для исключения преждевременного расплавления гранулята и прилипания его к стенкам загрузочная зона экструдера охлаждается умягченной водой. Расход воды (0,4±0,6) м3/час.
Для предотвращения окисления гранулята зона входа промывается азотом. Расход азота (15-20 ) л/час.
Экструдер имеет 5 зон обогрева с индивидуальным регулированием температуры в каждой зоне. Обогрев экструдера электрический. В загрузочной зоне экструдера гранулят захватывается витками шнека и транспортируется в направлении измерительной головки.
По мере продвижения по шнеку гранулят плавится за счет электрообогрева и образующегося теплотрения.
Расплав под давлением подается в измерительную головку, где гомогенизируется: производится выравнивание расплава по температуре и вязкости. В ИЗГ измеряется температура плава. В измерительной головке установлен датчик замера давления типа Диниско, с помощью которого осуществляется автоматическое регулирование давления плава путем изменения числа оборотов шнека экструдера.
Измерительная головка обогревается парами динила. Для защиты от металлических загрязнений в ней установлена металлическая сетка-фильтр.
Расплав, выходящий из головки экструдера, по расплавопроводу направляется к четырем прядильным балкам на три восьминиточных прядильных места каждая. Расплавопровод и балки обогреваются парами динила, проходящими в их рубашках. Каждое прядильное место комплектуется двумя четырехструйными дозирующими насосами и восемью фильерными комплектами.
Установка дозирующих насосов производится сверху в прядильную балку. Перед каждым дознасосом имеется клапан стеклования для прерывания потока расплава.
Установка фильерных комплектов производится снизу в прядильную балку. Привод дозирующих насосов осуществляется индивидуально. Регулирования числа оборотов дозирующих насосов осуществляется с помощью статического преобразователя одновременно для 12 мест машины. Дозирующий насос по давлением подает плав к фильерному комплекту. Фильерный комплект предназначен для нитеобразования с предварительной фильтрацией плава. В качестве фильтра служит набор сеток с различным количеством ячеек на единицу площади и 2 слоя карбида кремния с различным размером частиц.
Струйки плава выходят из фильтра в обдувочную шахту, где непрерывно обдуваются потоком воздуха, направленным перпендикулярно движению нити. Воздух подается с постоянной скоростью определенной температуры и влажности. Предусмотрено устройство для отсоса паров капролактама. Сразу после обдувочной шахты нить подвергается препарированию. Замасливатель наносится на нить с помощью форсунки. Далее нить поступает в сопроводительную шахту, затем в приемо-намоточную часть машины, где происходит ее намотка на шпулю.
Производительность по готовой продукции с машины SSW (нить полиамидная свежеформированная, частично ориентированная).
2,2 текс с 24 мест (I экструдер) – 1,5 т/сутки;
3,3 текс с 24 мест (I экструдер) – 2,0 т/сутки.
Свежесформированная невытянутая нить разных линейных плотностей из прядильного цеха по подвесному конвейеру поступает в цех текстильных нитей.
На машинах ГК-6 S-12 фирмы «Бармаг» осуществляется процесс вытягивания свежесформированной нити, текстурирование вытянутой нити методом «сложного» кручения посредством фрикционного механизма и нагрева в термофиксационной камере, пневмосоединение, замасливание, намотка нити на патрон.
Производительность производства текстурированных нитей составляет 1200-1500 т/год.
Процесс получения комплексной нити осуществляется на крутильно-вытяжной машине «Текстима 3008», где идет вытяжка нити и ее подкрутка. Перейти на страницу: 1 2 3
Интересное по теме
Мониторинг загрязнения водной среды реки Херота с помощью методов биоиндикации Дипломная работа содержит 52 страницы, 2 рисунка, 2 таблицы. При ее выполнении было использовано 8 литературных источников. Ключевые слова: Херота, биоиндикация, биотестирование, церидодафния, динамика загрязнения, антропогенная нагр ...
Правовая охрана окружающей природной среды в городах Современный город — большой социальный организм, включающий комплекс эколого-экономических, географических, архитектурно-строительных, культурно-бытовых особенностей. Такие особенности естественных и экономических факторов, действующих в г ...